پاشش جوش در جوشکاری نقطه‌ای مقاومتی زمانی اتفاق می‌افتد که فلز مذاب قبل از اینکه بتواند تحت نیروی الکترود جامد شود، از سطح مشترک جوش خارج می‌شود. رایج‌ترین علل گرمای ورودی بیش از حد، نیروی الکترود ناکافی یا ناپایدار، زمان فشردن ناکافی، تناسب ضعیف ورق، وضعیت سطح ناسازگار و الکترودهای فرسوده یا نامناسب است.
در جوشکاری نقطه‌ای مقاومتی، این رویداد را با دقت بیشتری دفع جوش می‌گویند. با پاشش MIG یا MAG که با قوس الکتریکی، پرکننده{1}}انتقال سیم و گاز محافظ همراه است، متفاوت است. این مقاله تنها بر روی خروج در حین جوشکاری نقطه ای مقاومتی متعارف و MFDC تمرکز دارد.
کاهش خروجی صرفاً به معنای کاهش جریان جوش نیست. تنظیم مکانیکی، جریان واقعی، زمان جوش، نیروی الکترود و شرایط مواد باید با هم بررسی شوند، سپس یک آزمایش مقاومت جوش دیگر-.
علل اصلی پاشش در جوشکاری نقطه ای مقاومتی
| علت احتمالی | چه اتفاقی می افتد | ابتدا چه چیزی را بررسی کنیم |
|---|---|---|
| جریان جوش بیش از حد | گرما سریعتر از ناحیه جوش می تواند فلز مذاب را در خود جای دهد توسعه می یابد | جریان واقعی تحویل شده را بررسی کنید و آن را با برنامه زمانبندی تایید شده مقایسه کنید |
| زمان جوش خیلی طولانی است | این قطعه تا زمانی که فلز مذاب خارج شود به رشد خود ادامه می دهد | واحدهای زمان جوش و کنترل کننده را تأیید کنید |
| نیروی الکترود ناکافی | ورق ها به اندازه کافی محکم نگه داشته نمی شوند تا قطعه مذاب را در خود جای دهند | بررسی نیروی واقعی الکترود، نه تنها فشار هوا |
| زمان فشرده سازی ناکافی | جریان قبل از برقراری تماس کامل الکترود شروع می شود | تجمع نیرو و زمان شروع فعلی-را بررسی کنید |
| قسمت ضعیف- تناسب دارد | شکاف ها تماس ناهموار و گرمایش متمرکز ایجاد می کنند | قبل از تغییر تنظیمات الکتریکی، اتصال را بررسی کنید |
| صورت الکترود فرسوده | تغییر ناحیه تماس چگالی جریان و توزیع گرما را تغییر می دهد | قطر، شکل، پیکاپ و تراز صورت را بررسی کنید |
| سطح آلوده یا متغیر | روغن، اکسید یا پوشش مقاومت تماس را تغییر می دهد | دسته مواد و شرایط تمیز کردن را مقایسه کنید |
| خنک کننده ناپایدار | شرایط الکترود در طول تولید مداوم تغییر می کند | جریان آب، دما و کانال های مسدود شده را بررسی کنید |
| توالی جوش نادرست | جوش های موجود مسیر جریان را از طریق مجموعه تغییر می دهند | اولین جوش را با موقعیت های جوش بعدی مقایسه کنید |
راهکارهایی برای کاهش پاشش جوش
- تنظیمات پارامتر منطقی: نیروی الکترود ناکافی یا ناپایدار می‌تواند محتویات مذاب{0}}فلز را کاهش دهد و تماس ناهمواری بین ورق‌ها ایجاد کند. نیروی بیش از حد ممکن است مقاومت تماس را کاهش دهد و تشکیل قطعه را تغییر دهد. نیروی صحیح باید همراه با جریان و زمان جوش ایجاد شود.
- تعمیر و نگهداری منظم تجهیزات: به طور دوره ای جوشکار نقطه ای با فرکانس متوسط را بازرسی و نگهداری کنید تا از سالم بودن آن اطمینان حاصل کنید. الکترودهای فرسوده شدید را به سرعت تعویض کنید.
- مواد جوشکاری مناسب را انتخاب کنید: از مواد جوشکاری واجد شرایط استفاده کنید و از موادی که دارای ناخالصی یا لایه های اکسیدی هستند اجتناب کنید.
- توالی و روش های جوشکاری را بهینه کنید: ترتیب جوشکاری و روش های عملیاتی را برای اطمینان از توزیع یکنواخت حرارت در حین جوشکاری و کاهش تولید پاشش تنظیم کنید.
چگونه پاشش نقطه جوش را کاهش دهیم؟
1. قبل از تغییر پارامترها قطعه کار را بررسی کنید
اطمینان حاصل کنید که ورق ها به درستی قرار گرفته اند، محل اتصال شکاف غیرمنتظره ای ندارد و سطوح جوش به طور منطقی منسجم هستند. تغییرات پارامتر نمی تواند تناسب ناپایدار-بالا را جبران کند.
2. الکترودها را بازرسی و تراز کنید
صفحات الکترود را از نظر سایش، حفره، برداشت مواد و تراز نادرست بررسی کنید. تغییر چهره الکترود هم فشار تماس و هم چگالی جریان را تغییر می دهد.
3. نیروی الکترود و زمان فشار را بررسی کنید
مطمئن شوید که جریان برنامه ریزی شده تنها پس از ایجاد نیروی پایدار الکترود شروع می شود. اگر دستگاه از تنظیمات فشار پنوماتیک استفاده می کند، نحوه ارتباط آن تنظیم با نیروی واقعی الکترود را تأیید کنید.
4. جریان واقعی و زمان جوش را بررسی کنید
جریان تحویل و زمان جوش را با برنامه جوشکاری تایید شده مقایسه کنید. اگر اخراج پس از تعمیر و نگهداری، تغییر الکترود یا تغییر مواد شروع شد، قبل از ایجاد یک برنامه کاملاً جدید، آن تغییر را بررسی کنید.
5. یک متغیر را در یک زمان تنظیم کنید
کاهش جریان ممکن است پاشش قابل مشاهده را متوقف کند، اما همچنین می تواند یک قطعه جوش کوچک ایجاد کند. یک تنظیم کنترل شده انجام دهید، نمونه های معرف تولید کنید و تست کیفیت جوش{1}} مورد نیاز را تکرار کنید.
6. تست در نرخ تولید واقعی
ممکن است چند جوش جدا شده قابل قبول به نظر برسد زیرا الکترودها زمان خنک شدن دارند. آزمایش را با سرعت چرخه مورد نظر اجرا کنید تا مشکلات پایداری خنک کننده،-ساییدگی یا فشار{2}}الکترود را شناسایی کنید.
چگونه جوش را پس از کاهش پاشش تایید کنیم؟
کاهش پاشش قابل مشاهده باید با تأیید کیفیت جوش-به دنبال داشته باشد. در غیر این صورت، تنظیم جریان پایین‌تر ممکن است مشکل خروج را پنهان کند در حالی که یک جوش کوچک یا ضعیف ایجاد می‌کند.
بسته به نیاز محصول، تأیید ممکن است شامل بازرسی بصری، آزمایش پوسته یا اسکنه، آزمایش کششی-برشی، بررسی مقطع-یا روش تأیید شده دیگری باشد. داده‌های نظارت{3}}فرآیند می‌تواند به شناسایی تغییرات کمک کند، اما به طور خودکار جایگزین آزمایش فیزیکی جوش نمی‌شود.
سوالات متداول
س: چه چیزی باعث پاشش جوش در جوشکاری نقطه ای مقاومتی می شود؟
پاسخ: دلایل اصلی جریان یا زمان جوش بیش از حد، نیروی ناکافی الکترود، زمان فشرده سازی ناکافی، تناسب ضعیف{0}}، وضعیت سطح ناسازگار و الکترودهای فرسوده یا نامناسب است.
س: اخراج در جوش نقطه ای چیست؟
پاسخ: بیرون راندن زمانی اتفاق می افتد که فلز مذاب در طول چرخه جوشکاری از سطح مشترک جوش خارج شود. اغلب به عنوان پاشش جوش نقطه‌ای توصیف می‌شود، اما با پاشش ایجاد شده توسط فرآیند جوش-قوسی متفاوت است.
س: آیا جریان بیش از حد جوشکاری باعث پاشش می شود؟
پاسخ: بله، جریان بیش از حد می تواند باعث رشد و خروج سریع قطعه شود. با این حال، تا زمانی که نیروی الکترود، زمان فشار، تناسب{1}}و وضعیت سطح نیز بررسی نشده باشد، جریان نباید کاهش یابد.
س: آیا نیروی کم الکترود می تواند باعث خروج جوش شود؟
ج: بله. نیروی ناکافی یا ناپایدار ممکن است فلز مذاب بین ورق ها را مهار نکند. نیروی واقعی الکترود باید به جای اتکا به تنظیمات فشار پنوماتیک تأیید شود.
س: چرا پاشش فقط پس از جوشکاری مداوم ظاهر می شود؟
پاسخ: ممکن است صفحات الکترود در طول تولید گرم، سایش یا جمع آوری مواد شوند. عملکرد خنک کننده، پایداری نیرو و تغییرات در ناحیه تماس باید بررسی شود.
س: آیا MFDC پاشش جوش را از بین می برد؟
پاسخ: خیر. MFDC کنترل جریان و زمان بندی قابل برنامه ریزی را ارائه می دهد، اما اگر زمان بندی جوش، نیروی الکترود، تناسب- بالا، خنک کننده یا شرایط الکترود نامناسب باشد، دفع همچنان ممکن است رخ دهد.
نتیجه گیری: کاهش پاشش بدون تضعیف جوش
چه چیزی باعث پاشش جوش در aجوشکار نقطه‌ای با فرکانس متوسط-? در جوشکاری نقطه‌ای مقاومتی، پاشش-به‌عنوان دقیق‌تر دفع جوش نامیده می‌شود-معمولاً به دلیل جریان یا زمان جوش بیش از حد، نیروی الکترود ناکافی، زمان فشار ناکافی، تناسب ضعیف ورق-، وضعیت سطح ناسازگار، یا الکترودهای فرسوده و نامرتب ایجاد می‌شود.
با بررسی وضعیت قطعه کار و الکترود شروع کنید، سپس نیروی الکترود، زمان فشار، جریان تحویلی، زمان جوش و خنک شدن را بررسی کنید. هر بار یک متغیر را تغییر دهید و دوباره جوش را آزمایش کنید. کاهش پاشش قابل مشاهده تنها زمانی موفقیت آمیز است که قطعه جوش و استحکام اتصال همچنان معیارهای پذیرش لازم را داشته باشند.
